Ekonomiczne instalacje. Rury z powietrzem.

Technologie, w jakich do niedawna wykonywano instalacje takie jak miedź, rura ocynkowana czy polipropylenowa, powoli odchodzą do lamusa na korzyść instalacji ze stali nierdzewnej lub coraz bardziej popularnej – aluminiowej. Wadą instalacji z miedzi jest wysoki koszt wytworzenia oraz ograniczenia co do dostępnych średnic. Główny problem z instalacjami ze stali ocynkowanej to korozja działająca destrukcyjnie na odbiorniki sprężonego powietrza. Polipropylen tak jak miedź oferuje mały zakres dostępnych średnic, poza tym z czasem pojawia się problem z kompensacją „pracującej” na ścianie instalacji (charakterystyczne fale). Do niedawna jedyną alternatywą dla powyższych technologii były instalacje wykonywane ze stali nierdzewnej: drogie w budowie, ale oferujące wysoki komfort użytkowania. Aktualnie coraz większą popularnością cieszą się instalacje z aluminium. Przy cenie niewiele wyższej od instalacji polipropylenowej oferują możliwości zarezerwowane dotychczas dla instalacji ze
stali nierdzewnej. Należy pamiętać, że przy wyborze materiału na wykonanie sieci nie należy sugerować się jedynie ceną zakupu materiałów. Instalacja będzie eksploatowana przez kilkadziesiąt lat, należy wziąć pod uwagę wszystkie czynniki mogące wpłynąć na finalne koszty utrzymania urządzeń zasilanych sprężonym powietrzem (np. koszty przestoju maszyn spowodowane korozją niszczącą siłowniki pneumatyczne itp.).
Średnice rurociągów Kolejny parametr istotny dla prawidłowego i ekonomicznego funkcjonowania instalacji to odpowiednie średnice rurociągów. Dość powszechnym błędem popełnianym przy wykonywaniu instalacji jest stopniowanie średnic tak jak w przypadku instalacji wodnych. Powoduje to znaczne spadki ciśnienia sprężonego powietrza,
a co za tym idzie, znaczne zwiększenie kosztów wytworzenia 1 m3 powietrza. Należy pamiętać, że spadek ciśnienia o „jedyne” 400 mbar to zwiększenie kosztów energii elektrycznej o 4%. Niby niedużo? Policzmy. Weźmiemy do przykładu sprężarkę śrubową o mocy silnika 75 kW i wydajności 760 m3/h, z okresem pracy 6000 r-h na rok. Koszt energii elektrycznej to 0,4 zł/kWh.
75 kW * 6000 r-h * 0,4 zł * 4%= 7200 zł
Jak widać na powyższym przykładzie, pozornie niewielki spadek ciśnienia wywołany źle dobraną średnicą rurociągu już w niewielkim okresie eksploatacji generuje znaczny wzrost kosztów eksploatacji sieci sprężonego powietrza.
By ustrzec się przed tego typu problemami, należy ze szczególną uwagą podejść do wyliczeń średnicy głównej magistrali sprężonego powietrza. Tabela 1 obrazuje zależności pomiędzy średnicą rurociągu a ilością transportowanego powietrza, gwarantującą brak spadków ciśnień.
Pętle i wycieki
Dość powszechnym rozwiązaniem gwarantującym utrzymanie stałego…

Robert Fijołek
str. 58
str. 59

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Ta strona korzysta z ciasteczek (cookies) Więcej informacji

Ustawienia plików cookie na tej stronie są włączone na "zezwalaj na pliki cookie", aby umożliwić najlepszy z możliwych sposób przeglądania. Jeśli w dalszym ciągu chcesz korzystać z tej strony, bez zmiany ustawienia plików cookie lub kliknięciu przycisku "Akceptuję", a następnie użytkownik wyraża zgodę na to.

Zamknij