ABC armatury zaporowej. Kurek z kulą

Zobacz artykuł w wersji pdf pdf  pdf pdf    

Nowe instalacje sanitarne, ogrzewcze, technologiczne i przemysłowe wymagają nowoczesnej armatury sterującej i zamykającej. Głównym elementem składowym każdej instalacji są rurociągi. Głównym elementem sterującym i odcinającym przepływ mediów w przewodach są zawory odcinające. Praktycznie każda instalacja musi posiadać taką armaturę. Każda ingerencja w instalację (awaria, remont, modernizacja, spust wody) poprzedzona jest zamknięciem, a następnie otwarciem zaworów odcinających. Ich niezawodność, a przede wszystkim szczelność samego zamknięcia, jest gwarancją prawidłowego wykonania wszelkich prac remontowych. To od tych elementów zależy bezpieczeństwo obiektu, który może zostać zalany na skutek awarii armatury lub rurociągu. Każdy zamontowany zawór odcinający powinien mieć wieloletnią gwarancję niezawodności działania.
Zdarza się, że są one zainstalowane w miejscach bardzo trudno dostępnych, a ich wymiana na nowe nie jest możliwa bez ingerencji w rurociąg. Stwarza to wiele kłopotów użytkownikom i instalatorom oraz zwiększa koszty ich ewentualnej wymiany na nowe. Obecnie najczęściej stosowanymi urządzeniami do otwarcia i zamknięcia przypływu medium w instalacjach są kurki kulowe popularnie nazywane „zaworami” kulowymi.

  • Kto pierwszy wynalazł kurek kulowy? Jednym z hamulców wzrostu produkcji przemysłowej po wojnie stały się zawory grzybkowe i zasuwy klinowe, powszechnie stosowane w instalacjach przemysłowych. Miały one zbyt duże przecieki (między innymi na dławnicach), co powodowało konieczność częstych wyłączeń. Wymusiło to na producentach poszukiwanie nowych rozwiązań konstrukcyjnych. Zakłady Klingera w Niemczech i Austrii opracowały pierwszy kurek kulowy, który został opatentowany w 1957 roku. Konstrukcja zaworów była stale modernizowana, aż do ustanowienia obecnie obowiązującego standardu o nazwie Ballostar i Ballostar A. Zawory te mają zastosowanie w instalacjach ciepłowniczych, elektrociepłowniach, zakładach celulozowo-papierniczych, zakładach chemicznych, a także w instalacjach przesyłu gazu. Mogą być montowane na rurociągach o średnicach od DN 10 do DN 1100. Wynalazcą zaworu był dr Hubert Klinger-Lohr, potomek Richarda Klingera. Richard Klinger był założycielem firmy w 1886 roku.

Tu pojawia się pytanie: „Jaka powinna być prawidłowa, zgodna z normą, nazwa tego produktu?”. Najczęściej używaną i najbardziej popularną nazwą tych wyrobów jest „zawór kulowy”. Jednak prawidłowa nazwa tej armatury powinna brzmieć „kurek kulowy”. Większość instalatorów kojarzy słowo „kurek” z zaworem czerpalnym do wody zimnej usytuowanym nad zlewem lub zainstalowanym na końcu rurociągu z końcówką do węża do podlewania ogrodu.

  • Kurek kulowy Dokładna definicja tego urządzenia zawarta jest w aktualnie obowiązującej normie PN-EN 13 828: „Armatura w budynkach. Ręcznie otwierane i zamykane kurki kulowe ze stopów miedzi i stali nierdzewnej do instalacji wodociągowych w budynkach. Badania i wymagania”. Każdy producent, importer i dystrybutor tego typu armatury powinien znać jej treść i stosować zawarte tam określenia do oznaczania swoich wyrobów. Norma PN-EN 13 828 dotyczy przede wszystkim kurków kulowych wykonanych ze stopów miedzi, o średnicach od DN 8 do DN 100, przeznaczonych do montażu w instalacjach wodociągowych w budynkach na ciśnienie do PN 10 i temperaturę roboczą 65°C (dopuszczalne są krótkotrwałe wzrosty temperatury do 90°C przez maksimum jedną godzinę).

Wspomniana norma dotyczy również kurków kulowych połączonych w korpusie z innymi podzespołami usytuowanymi w tym samym korpusie. Dotyczy to np. kurków kulowych z filtrem, zaworem spustowym, zwrotnym, zaworem antyskażeniowym itp. W normie przedstawiono:

  1. wymagania dotyczące składu materiałów i budowy konstrukcyjnej kurków kulowych,
  2. wymagania hydrauliczne oraz mechaniczne i akustyczne kurków,
  3. metodykę przeprowadzania badań w celu skontrolowania wymagań kurków kulowych,
  4. zasady prawidłowego oznaczania kurków kulowych.

Kurki kulowe, popularnie nazywane zaworami kulowymi, połączone z innymi zaworami powinny spełniać te same wymagania.

  • Definicja kurka kulowego Kurki kulowe są to kurki, w których kula, ręcznie sterowana przez dźwignię i trzpień sterujący, obraca się dookoła osi prostopadłej do kierunku przepływu medium. W położeniu otwarcia przepływ przez kulę umieszczoną w korpusie następuje w linii prostej lub pod odpowiednim kątem, a w normalnym położeniu roboczym kurki kulowe są całkowicie otwarte lub całkowicie zamknięte. Urządzenia te są otwierane lub zamykane przez pojedynczy obrót o kąt 90°.

    Norma uwzględnia dwa typy kurków:

  1. proste – Typ S,
  2. kątowe – Typ A.

Wielkość nominalna DN kurków kulowych powinna odpowiadać parametrom zawartym w normie EN ISO 6708.

  • Rodzaje końcówek przyłączeniowych Typowe przykłady końcówek przyłączeniowych i wielkości nominalne DN (od DN 8 do DN 100) kurków kulowych zawarte są w tabeli 3 ww. normy. Mogą to być następujące końcówki:
    • z gwintem wewnętrznym w korpusie (wg ISO 7-1),
    • z gwintem zewnętrznym na korpusie (wg ISO 7-1),
    • z gwintem zewnętrznym na korpusie z płaskim ścięciem (wg ISO 228-1),
    • z gwintem zewnętrznym na korpusie z występem (wg ISO 228-1),
    • z końcówką zaciskową do przewodu miedzianego (wg EN 1254-2),
    • z przyłączem kołnierzowym (wg ISO 7005-3).

Końcówki zaciskowe kurków kulowych, stosowane do przewodów z tworzywa sztucznego, opisane są w normie EN-1254-3.

Oznaczenie kurka kulowego powinno zawierać następujące dane:

– jaki jest typ kurka (np. Typ S lub A) oraz materiał z którego został wykonany (np. CU).

– dane dotyczące jego wielkości nominalnej (np. DN 20).

– średnicę otworu (pełnego przelotu lub przewężonego).

– rodzaje końcówek przyłączeniowych zaworu (np. Rp ½).

– grupę akustyczną (np. I lub II lub też nieklasyfikowaną).

– numer normy (EN 13 828).

Kurki wyposażone w końcówki gwintowane muszą mieć płaskie ścięcia na korpusie w celu umożliwienia założenia klucza nastawnego lub płaskiego na ich powierzchni. Produkcja innych końcówek jest możliwa pod warunkiem, że odpowiadają normie międzynarodowej. Jeśli kurek kulowy posiada różne wielkości przyłączy gwintowanych, to jego wielkość nominalna (DN) jest określona przez najmniejszy wymiar przyłącza.

Producent kurków kulowych ponosi pełną odpowiedzialność za prawidłowy dobór materiałów w oparciu o wytyczne zawarte w ww. normie. Zastosowane do ich budowy materiały nie mogą wprowadzać żadnych zanieczyszczeń, ani zmieniać jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi podczas normalnego lub przypadkowego kontaktu z wodą w temperaturze do 90°C. Specyfikacja techniczna i handlowa kurków kulowych powinna zawierać dane dotyczące zastosowanych do ich budowy materiałów i powłok galwanicznych. Stopy miedzi bezwzględnie powinny spełniać wymagania zaleceń lub norm międzynarodowych. Dotyczy to w szczególności zawartości metali ciężkich, np. ołowiu. Tu na szczególną uwagę zasługują produkty importowane z Chin. Bardzo często zdarza się, że zawartość ołowiu w tych produktach znajduje się na granicy dopuszczalności. Przykłady stopów miedzi oraz składu chemicznego stali nierdzewnych, z których produkowane są kurki kulowe, zawarte są w tabelach 1 i 2 ww. normy.

Głównym elementem odcinającym w kurkach jest kula. Powinna być wykonana z materiału litego z otworem cylindrycznym (np. stop miedzi z cynkiem – galwanicznie chromowany, powlekany tworzywem sztucznym, stal specjalna wg dyrektywy UE dotyczącej jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi). Wysokiej jakości kule wykonane są z mosiądzu kutego, z tworzywa lub stali specjalnej. Kula mosiężna najczęściej powleczona jest galwanicznie chromem i polerowana proszkiem diamentowym. Tu pragnę zwrócić uwagę na próbę eksportu z Chin bardzo tanich kurków kulowych, w których kula wykonana jest ze stali węglowej pokrytej warstwą chromu. Zawory wyposażone w taką kulę są tylko atrapą. Kula w bardzo krótkim czasie ulegnie korozji i każda próba odcięcia przepływu spowoduje zniszczenie uszczelek sferycznych. W konsekwencji doprowadzi to do przecieku przez korpus kurka. Producenci z Chin bardzo często ,,oszczędzają” na materiale. Korpusy kurków pękają wówczas na połączeniu z końcówką gwintowaną lub w miejscach przetłoczeń na sześciokątnej końcówce gwintowanej. Jednak najsłabszym elementem kurków kulowych są dźwignie sterujące.

Nieotwierany lub zamykany kurek kulowy zarasta osadami. Otwarcie lub zamknięcie dźwignią sterującą wykonaną z „zamaku” spowoduje jej pęknięcie na trzpieniu sterującym. Najlepsze dźwignie kurków kulowych wykonane są ze stali i powleczone tworzywem sztucznym w celu zabezpieczenia przed poparzeniem dłoni. Proszę zwracać uwagę na uszczelnienie trzpienia sterującego. Jeśli trzpień znajduje się w dławnicy, to istnieje możliwość doszczelnienia trzpienia poprzez dociągnięcie nakrętki wkręconej w korpus kurka. Jest to najlepsze rozwiązanie uszczelnienia. Kurki nieposiadające dławnicy należy wymienić na nowe, a to wymaga sporej pracy. Oferta produkowanych rozwiązań konstrukcyjnych jest bardzo bogata. Opisanie wszystkich rozwiązań konstrukcyjnych w jednym artykule jest praktycznie niemożliwe.

Andrzej Świerszcz

Prenumerata Magazynu Instalatora

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Ta strona korzysta z ciasteczek (cookies) Więcej informacji

Ustawienia plików cookie na tej stronie są włączone na "zezwalaj na pliki cookie", aby umożliwić najlepszy z możliwych sposób przeglądania. Jeśli w dalszym ciągu chcesz korzystać z tej strony, bez zmiany ustawienia plików cookie lub kliknięciu przycisku "Akceptuję", a następnie użytkownik wyraża zgodę na to.

Zamknij