Co zrobić, jeśli po upłynięciu terminu gwarancji na szczelność kotła centralnego ogrzewania, dochodzi do jego rozszczelnienia? To pytanie zadają sobie użytkownicy, których spotkała taka sytuacja. Czy warto myśleć o regeneracji? Czy może jednak kupić nowy? Jak wygląda koszt naprawy w stosunku do nowego kotła i czy w ogóle warto?

Odpowiedź na postawione wyżej pytania nie jest taka prosta, jak może się wydawać. Wymiennik na złom? Zależy to od wielu czynników, m.in. od tego, w jakim stanie jest kocioł, czy jego blachy nadają się jeszcze do spawania (czy mają odpowiednią grubość), czy dysponujemy wykwalifikowanym personelem, który będzie umiał właściwie naprawić dane miejsce (aby nie okazało się po ciężkim kilkugodzinnym boju, że niestety kocioł nadaje się do wymiany) i czy ostatecznie naprawa będzie się opłacać.

Z reguły czas naprawy (w skomplikowanym przypadku) może trwać nawet kilkanaście godzin, w związku z czym należy przyjąć, że orientacyjny koszt oscylowałby w granicach 1/5 czy 1/7 ceny standardowego wymiennika o mocy 20-32 kW (mowa o nieszczelności płaszcza wewnętrznego).

Poniżej dla przykładu chciałbym omówić kilka sytuacji z życia.

Regeneracja kotła miałowego

Pierwsza (naprawa łatwa) dotyczy regeneracji kotła miałowego 32 kW posiadającego poziome panele wodne. Instalacja z zaworem trójdrożnym. Kocioł był eksploatowany już 9 rok, co w zasadzie od razu skłoniło właścicielkę do płaczu. Po wykryciu nieszczelności (w rogu tylnej ściany wymiennika, około 200 mm od podstawy) zdecydowano, że naprawa będzie przeprowadzona w kotłowni u użytkownika. Były tam sprzyjające warunki do pracy – dużo miejsca do ewentualnego manewrowania kotłem. Problematyczna byłaby kwestia wydostania kotła na zewnątrz z poziomu piwnicy na poziom podwórka. Szereg 20 wąskich stopni nie był sprzymierzeńcem i rodziłby dodatkowe koszty.

Umiejscowienie nieszczelności pozwoliło żywić nadzieję, że nie jest ona spowodowana przez skorodowaną, pocienioną blachę płaszcza wewnętrznego, lecz poprzez niezgodności spawalnicze występujące w spoinie, powstałe podczas produkcji.

W związku z tym że kocioł był zainstalowany w miejscu, gdzie z każdej strony istniała możliwość swobodnego dostępu, a pomiędzy tyłem kotła znajdował się odstęp o szerokości 300 mm, zdecydowano o nieodpinaniu go od instalacji.

Po usunięciu wody z wnętrza, zdjęciu obudów i usunięciu izolacji termicznej przystąpiono do dokładnego określenia miejsca przecieku i natrasowania miejsca cięcia w płaszczu zewnętrznym (zamykającym płaszcz wodny), aby dostać się do nieszczelnej spoiny. Należy zwrócić uwagę na fakt, że taki otwór musi być znacznie większy, niż nam się wydaje. Chodzi o to, żeby mieć odpowiednio dużo miejsca – zarówno na pracę szlifierką w celu dokładnego wycięcia nieszczelnej spoiny, jak również na manewrowanie uchwytem spawalniczym podczas spawania.

Po „otwarciu” kotła (wykonaniu wspomnianego otworu) na pierwszym planie ukazała się spoina pachwinowa łącząca elementy płaszcza wewnętrznego – tyłu oraz lewego boku kotła (fot. 1).

Wilk204-1

Fot. 1. Widok na płaszcz wewnętrzny; strzałką zaznaczone miejsca nieszczelne.

 

Na fotografii widać delikatne miejsca pokryte rdzą. W celu uzyskania pewności zdecydowano o przeprowadzeniu próby penetracyjnej, która może służyć do badania szczelności złącza. Spoina została pomalowana kredą, a od wewnątrz rozprowadzono penetrant barwny (czerwony). Już po chwili na przeschniętej warstwie kredy zaczęły ujawniać się wskazania – fot. 2 (czerwone zabarwienia penetrantu, który przeniknął w głąb nieszczelności spoiny).

Wilk204-2

Fot. 2. Potwierdzenie nieszczelnego miejsca – wskazanie penetrantu na kredzie.

 

Po odczekaniu odpowiedniego czasu kolejny raz zweryfikowano połączenie, upewniając się, że tylko tutaj znajdowała się nieszczelność. Rozpoczęto szlifowanie spoiny i blach w znacznym obszarze, aby umożliwić poprawną naprawę elementu. Spoinę wycięto i w jej miejscu wykonano rowek. Przy okazji okazało się, że grubość stali jest w idealnym stanie – ma ok. 5,7 z 6 mm. Spawanie przeprowadzono ręcznie elektrodą o otulinie zasadowej (pamiętając o wcześniejszym osuszeniu wg wskazań producenta). Po tej operacji ponownie przeprowadzono próbę penetracyjną w celu zweryfikowania szczelności połączenia. Następnie (stwierdzając szczelność) przygotowano blachę do zaślepienia otworu pomocniczego (oczyszczono i utworzono fazy na płaszczu zewnętrznym wokół wcześniej wykonanego otworu). Przystąpiono do spawania. Po ostygnięciu spoiny rozpoczęto nalewanie wody do instalacji w celu ostatecznej kontroli szczelności. Kolejnym krokiem była obserwacja spawanych miejsc, zarówno z zewnątrz, jak i od wewnątrz, czy nie pojawiają się jakiekolwiek krople wody. Następnie rozpalono w kotle, wywołując „ruchy” poszczególnych blach. Po uzyskaniu temperatury zadanej odczekano dwie godziny, by stwierdzić całkowitą szczelność obu miejsc. Zabezpieczono antykorozyjnie miejsce regeneracji, nałożono izolację i zamontowano obudowy. Naprawa zakończona z powodzeniem. Jej czas wyniósł 7 godzin, koszt 1/7 ceny nowego kotła.

Cieknący kocioł podajnikowy

Drugi (trudny) przypadek to cieknący kocioł 26 kW. Kocioł podajnikowy, instalacja z zaworem czterodrożnym, wiek 5 lat, miejsce powstania nieszczelności znajduje się na drugim pionowym panelu wodnym znajdującym się podobnie jak na rysunku.

Wilk204rys

Rys. Przekrój kotła – miejsce przecieku zaznaczone strzałką (źródło: Logiterm).

Niestety umiejscowienie nieszczelności nie daje możliwości naprawy przez górną wyczystkę (problem z manewrowaniem uchwytem spawalniczym, nie mówiąc już o dokładnym wyszlifowaniu tego miejsca). Zdecydowano o naprawie kotła na warsztacie (przez co musiał być wyciągnięty z kotłowni i przetransportowany do firmy). Po zdemontowaniu obudów, usunięciu izolacji, natrasowaniu miejsca cięcia rozpoczęto wypalanie otworu w płaszczu zewnętrznym za pomocą plazmy ręcznej.

Warto wspomnieć, że aby się dostać do problematycznego miejsca, trzeba było wyciąć trzy otwory (kolejno w płaszczu zewnętrznym, wewnętrznym, tylnej blasze pionowego panelu wodnego) i dodatkowo jeszcze jeden umożliwiający wycięcie nieszczelnego panelu wodnego, co ukazano na zdjęciu (fot. 3), a samą przyczynę awarii na fot. 4.

Wilk204-3

Fot. 3. Długa droga do nieszczelnego miejsca, czyli widok przez przekrój.

Wilk204-4

Fot. 4. Miejsce nieszczelności – por.

Cięcie w poszczególnych płaszczach pozwalało stwierdzić, jakie są grubości blach, co potwierdziło, że naprawa ma sens, ponieważ są jeszcze w bardzo dobrym stanie. Kolejnym krokiem było oczyszczenie, wyszlifowanie i utworzenie faz w poszczególnych blachach, a także spawanie połączone z przeprowadzeniem prób penetracyjnych. Po „zamknięciu” płaszcza zewnętrznego skierowano kocioł na stanowisko próby ciśnieniowej w celu ostatecznej weryfikacji cieczą. Następnie miejsca spawania zabezpieczono antykorozyjnie, nałożono izolację i obudowy kotła. Regeneracja zakończona z powodzeniem. Czas naprawy wyniósł 14 godzin. Dodatkowo trzeba dodać wymontowanie od (i zamontowanie do) instalacji – powyżej 1 godziny oraz wyciągnięcie z (umieszczenie w) kotłowni – 2 godziny, a także transport do i z powrotem – 2 godziny. Łącznie około 19 godzin, co przekłada się na 1/5 wartości nowego kotła.

Niestety nie zawsze wszystko się dobrze kończy. Zdarza się, że na warsztat zostaje przywieziony 6-letni kocioł (pracujący bez dogrzewania wody powrotnej) i podczas podpięcia pod próbę okazuje się, że jest po prostu dziurawy; tzw. sito – łącznie około 25 nieszczelności – „lało” się dosłownie wszędzie; z dwóch pionowych paneli wodnych, rusztu wodnego i płaszcza wewnętrznego zarówno z przodu, jak i z tyłu kotła. Naprawa byłaby zbyt kosztowna – wymiennik pojechał na złom.

Naprawa wymiennika

Pewnego razu byłem świadkiem naprawy dwóch sześcioletnich kotłów miałowych o mocy 200 kW, trzeba było wymienić dolne (nieszczelne) części paneli wodnych. Klient chciał, aby wymiennik wytrzymał następny sezon (z tego co wiem wytrzymał już trzy). Naprawa trwała dwa tygodnie (tydzień jeden). W każdym kotle w miejscu paneli wodnych wycięto podłogę, następnie dolne części paneli wodnych na wysokości 100 mm wyszlifowano i pospawano. Okazało się, że była to żmudna i wyczerpująca praca. Skorodowana blacha, nękana przez korozję niskotemperaturową i efekty spalania paliw, nie była łatwym „przeciwnikiem”. W powstałej spoinie pojawiało się wiele niezgodności spawalniczych. Ostatecznie naprawa zakończyła się pełnym sukcesem. A tak na marginesie – blacha w niektórych miejscach miała grubość tylko 1,6 mm…

Podsumowanie

Kwestia związana z rozszczelnieniem się kotła c.o. jest tematem problematycznym. W wielu przypadkach występuje nagle, bez wcześniejszych oznak i bardzo często wywołuje nerwy, a nawet płacz (nie zawsze bowiem użytkownicy są na to przygotowani – również pod względem finansowym). Istotne jest, że w wielu sytuacjach istnieje możliwość regeneracji, wymiany poszczególnych elementów kotła, co wydłuża jego żywotność o kolejne kilka lat. Naprawa nie zawsze jest łatwa i przyjemna, co przenosi się na koszty. Czy warto? Myślę, że w wielu przypadkach tak, oczywiście jeśli dysponuje się wykwalifikowanym personelem, który poradzi sobie z tematem.

Paweł Wilk

Prenumerata Magazynu Instalatora

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Ta strona korzysta z ciasteczek (cookies) Więcej informacji

Ustawienia plików cookie na tej stronie są włączone na "zezwalaj na pliki cookie", aby umożliwić najlepszy z możliwych sposób przeglądania. Jeśli w dalszym ciągu chcesz korzystać z tej strony, bez zmiany ustawienia plików cookie lub kliknięciu przycisku "Akceptuję", a następnie użytkownik wyraża zgodę na to.

Zamknij