Artykuł ten rozpoczniemy od przedstawienia uszczelniania złączy opaskami (manszetami) gumowymi. Technologia uszczelniania złączy z zastosowaniem opasek (manszet) gumowych EPDM przeznaczona jest dla rurociągów stalowych, żeliwnych, żelbetowych oraz PCV o średnicach od 400 do 3000 mm, przy ciśnieniu panującym w rurociągu Pw ≤ 2 MPa oraz ciśnieniu zewnętrznym Pz ≤ 0,05 MPa. Opaski te wykonywane są ze specjalnej gumy o bardzo wysokiej jakości, odpornej na temperaturę do 140°C.

Najczęściej stosowane są opaski gumowe typu Amex oraz RedEx, które charakteryzują się doskonałymi właściwościami fizycznymi i trwałością. Uszczelnienie w rurze zapewnia specjalna forma profili z trzema podwójnymi uszczelnieniami żeberkowymi wewnątrz obydwu uszczelek głównych.

W przypadku opasek (manszet) typu Mono wprowadza się je do rurociągu przez komorę roboczą lub studzienkę kanalizacyjną (w przypadku kanalizacji), a następnie transportuje na miejsce zabudowy pierścienia rozprężnego. Manszety z krawędziami uszczelniającymi należy położyć dokładnie na czystą i gładką powierzchnię rury oraz odpowiednio ustawić za pomocą dwóch taśm rozprężnych.

Prasowanie manszety polega na założeniu do taśm rozprężnych hydraulicznego pierścienia rozprężnego, który należy delikatnie naprężyć. Należy stale sprawdzać położenie manszety oraz taśmy i ewentualnie je skorygować. Następnie montuje się trzpień zabezpieczający i napina między ścianką rury a prasą. Przez powolne pompowanie pompą hydrauliczną i równoczesne uderzanie w pierścienie zaciskowe należy równomiernie zwiększać ciśnienie aż do czasu, gdy nie stwierdzi się już spadku ciśnienia na manometrze. Następnie należy włożyć odpowiedni element pomiędzy części zamka. Opaski (manszety) typu Mono stosuje się dla rurociągów o średnicach od DN500 ÷ 5800 mm.

W przypadku manszet typu Vario można łączyć ze sobą dowolną ilość manszet o dowolnej długości. Każda manszeta typu Vario zabezpieczona jest przez połączenie w formie zazębienia, dzięki czemu niemożliwe jest przesunięcie między manszetami. System Vario zaczyna się lub kończy manszetą typu Mono. Opaski (manszety) typu Vario stosuje się dla rurociągów o średnicach od DN500 ÷ 4000 mm.

Naprawy kanałów z zastosowaniem robotów

W przypadku wykonywania miejscowych napraw w kanałach nieprzełazowych (DN ≤ 1000 mm) wykorzystywane są również tzw. roboty kanalizacyjne, których zakres zastosowania obejmuje m.in.: frezowanie, wiercenie, szlifowanie, usuwanie osadów, wycinanie korzeni, wykonywanie iniekcji oraz wtłaczanie zapraw kompozytowych, natryskiwanie powłok uszczelniających, wzmacnianie konstrukcji kanału. Robot wprowadzany jest do kanału poprzez studzienki i komory kanalizacyjne, a jego praca monitorowana jest za pomocą zainstalowanej kamery.

Robot kanalizacyjny

Najczęściej występującymi uszkodzeniami kanałów, w przypadku których zastosowanie znajduje naprawa z wykorzystaniem robota, są:

* Infiltracja wody gruntowej do kanału. Kolejność wykonywanych czynności technologicznych jest następująca:

– usunięcie osadów i zanieczyszczeń stałych w miejscu uszkodzenia,

– przewiercenie ścianki kanału i wpompowanie uszczelniającego szybkoschnącego żelu akrylowego, po którego stężeniu zostaje zlikwidowany napływ wody do wnętrza kanału.

* Przerastanie korzeni do wnętrza kanału. Kolejność wykonywanych czynności technologicznych jest następująca:

– wycięcie korzeni wewnątrz kanału,

– wyczyszczenie uszkodzonego obszaru z osadów i zanieczyszczeń stałych,

– uszczelnienie uszkodzenia żywicą epoksydową.

* Wystawanie do wnętrza kanału rury przykanalika i zmniejszenie przekroju poprzecznego kanału. Kolejność wykonywanych czynności technologicznych jest następująca:

– odcięcie (sfrezowanie) wystającego przykanalika,

– oszlifowanie i oczyszczenie obszaru wokół włączenia przykanalika,

– wypełnienie uszkodzeń powierzchni zaprawą epoksydową.

* Cofnięty przykanalik. Kolejność wykonywanych czynności technologicznych jest następująca:

– oszlifowanie powierzchni kanału wokół włączenia przykanalika,

– wprowadzenie nadmuchiwanego korka do przykanalika,

– wypełnienie przykanalika i jego otoczenia zaprawą epoksydową,

– oszlifowanie włączenia przykanalika do kanału oraz wyjęcie korka pneumatycznego.

* Ubytki w ścianach kanału. Kolejność wykonywanych czynności technologicznych jest następująca:

– usunięcie osadów i zanieczyszczeń stałych w miejscu uszkodzenia,

– oczyszczenie uszkodzeń powierzchni kanału,

– wypełnienie ubytków i uszkodzeń żywica epoksydową,

– oszlifowanie naprawionego miejsca.

* Pęknięcia wzdłużne lub poprzeczne kanału. Kolejność wykonywanych czynności technologicznych jest następująca:

– usunięcie osadów i zanieczyszczeń stałych w miejscu uszkodzenia,

– oszlifowanie powierzchni wokół pęknięcia,

– wypełnienie pęknięcia żywicą epoksydową,

– oszlifowanie naprawionego miejsca.

* Twarde osady denne, tzw. struwit. Kolejność wykonywanych czynności technologicznych jest następująca:

– usunięcie osadów poprzez ich sfrezowanie lub wycinanie,

– naprawa ew. uszkodzeń zgodnie z ww. metodami.

Profile kapeluszowe

Zastosowanie technologii profili kapeluszowych do napraw uszkodzonych miejsc włączeń przykanalików do kanału głównego polega na wbudowaniu w miejscu włączenia specjalnego kapelusza wykonanego z powłoki tekstylnej nasączonej żywicą. Technologia ta umożliwia naprawę (uszczelnienie i wzmocnienie) miejsca włączenia przyłącza zarówno podczas renowacji całego kanału, jak również w przypadku renowacji tylko samego przykanalika.

Profily kapeluszowy

Renowacja przykanalików wykonywana jest od strony kanału głównego. Wprowadzenie kształtki kapeluszowej odbywa się w systemie inwersyjnym (jak w przypadku kapeluszy typu LCR – Lateral Connection Repair) za pomocą wtłaczanego powietrza lub innego medium albo za pomocą pakera. Po stwardnieniu wykładziny kapelusza miejsce włączenia przyłącza do kanału głównego jest 100% szczelne. Zalety stosowania kształtek kapeluszowych:

* szybkie utwardzenie wykładziny kapelusza promieniami UV, parą lub wodą,

* szczelność połączenia,

* wzmocnienie konstrukcji włączenia przyłącza (samonośność laminatu),

* możliwość naprawy kombinowanej,

* wysokie parametry wytrzymałościowe,

* odporność na działanie kwasów i ługów,

* możliwość uszczelnienia rys i połączeń kielichowych,

* wysoka odporność na ścieranie,

* minimalna redukcja przekroju poprzecznego przykanalika,

* możliwość naprawy na łukach i w przypadku przesunięć rur,

* materiał nadaje się do zastosowania na podłożach wilgotnych i mineralnych.

Wady stosowania kształtek kapeluszowych:

* ograniczony zakres stosowania – przyłącza o średnicy do 300 mm.

Naprawy punktowe kanałów przełazowych

Naprawy konstrukcji kolektorów z zastosowaniem modyfikowanych zapraw mineralnych obejmują m.in.:

* uzupełnienie ubytków spoin konstrukcji (w przypadku kolektorów murowanych) i połączeń,

* naprawa ubytków spoin konstrukcji (w przypadku kolektorów murowanych) i połączeń,

* zabezpieczenie zbrojenia konstrukcyjnego kolektora,

* naprawa ubytków konstrukcji żelbetowych,

* iniekcje wzmacniające i uszczelniające konstrukcje i połączenia.

Natrysk

Wśród technologii natryskowych wyróżnić możemy: cementowanie, natrysk żywicy epoksydowej, natrysk żywicy poliuretanowej, powłoki PEHD wzmacnianych iniektem.

* Cementowanie

Zalety: uzyskanie jednocześnie biernej i czynnej ochrony antykorozyjnej, niski koszt renowacji metodą natryskową, eksploatacyjny czas trwania zabezpieczenia wynoszący ok. 20 lat, brak przeciwskazań mikrobiologicznych, szeroki zakres stosowania.

Wady: brak możliwości naprawy dużych ubytków, zwiększenie pH wody oraz ścieków przez pierwsze miesiące eksploatacji.

* Natrysk żywicy epoksydowej

Zalety: brak problemów z zalepianiem przyłączy; pH wody oraz ścieków nie zmienia się; zapobiega powrotowi korozji; rurociąg jest gotowy do eksploatacji po kilku godzinach od zakończenia jego renowacji.

Wady: brak możliwości naprawy dużych ubytków; ograniczenia termiczne; wymaga bardzo dokładnego oczyszczenia rurociągu przed renowacją.

* Natrysk żywicy poliuretanowej

Zalety: minimalne (niezauważalne) zmniejszenie średnicy rurociągu, doskonała przyczepność poliuretanu do powierzchni wewnętrznej rurociągu, szybkie twardnienie powłoki, zapewnia termoizolację.

Wady: znaczne zmniejszenie wydajności w porównaniu z innymi metodami natryskowymi; ograniczony zakres stosowania (DN 150 ÷ 600 mm); wysoka cena.

Powłoki PEHD wzmacniane iniektem

W technologii tej stosuje się powłoki PEHD lub PP, najczęściej o grubościach ok. 3 mm, posiadające występy kotwiące w ilości ok. 420 szt./m2.

Zalety: możliwość renowacji przewodów o różnych przekrojach poprzecznych (np. jajowych, gruszkowych, dzwonowych, płaszczowych, kołowych); poprawa szczelności kanału; nieznaczne zmniejszenie przekroju kanału; w połączeniu z odpowiednim iniektem tworzy powłokę bardzo wytrzymałą na czynniki chemiczne i mechaniczne.

Wady: wysoki koszt wykonania renowacji, konieczność posiadania bardzo wyspecjalizowanego sprzętu.

W następnej części przedstawione zostaną m.in. technologie z zastosowaniem „rękawów” (CIPP).

Roman Ćwiertnia

Tomasz Ćwiertnia

Prenumerata Magazynu Instalatora

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Ta strona korzysta z ciasteczek (cookies) Więcej informacji

Ustawienia plików cookie na tej stronie są włączone na "zezwalaj na pliki cookie", aby umożliwić najlepszy z możliwych sposób przeglądania. Jeśli w dalszym ciągu chcesz korzystać z tej strony, bez zmiany ustawienia plików cookie lub kliknięciu przycisku "Akceptuję", a następnie użytkownik wyraża zgodę na to.

Zamknij